تخلص من النفايات! كيف تعمل شركة Yongzhou Lihong على تعزيز الكفاءة بنسبة 30%

نادراً ما تأتي نفايات التصنيع من خطأ واحد كبير. وغالبًا ما ينمو من خلال خسائر صغيرة: المواد الزائدة، والتعديلات المتكررة، والمعدات الخاملة، والمنتجات التالفة، وبيانات الإنتاج التي تصل متأخرة جدًا لتوجيه العمل. في Yongzhou Lihong، تم التركيز على هذه الخسائر اليومية. وكانت النتيجة المبلغ عنها هي تحسن بنسبة 30% في كفاءة الإنتاج، مرتبطًا بتحكم أفضل في العمليات ومراجعة أقرب للنفايات في كل مرحلة. بالنسبة لي، الدرس المفيد ليس العدد وحده. وتكمن القيمة في كيفية دراسة الفريق للمشكلة، واختيار التغييرات العملية، وقياس التأثير. ### ابدأ بالنفايات التي يمكن قياسها تعرف العديد من المصانع وجود النفايات، ولكن البيانات قد تكون منتشرة عبر السجلات الورقية، وشاشات الآلات، وسجلات العمل المنفصلة. وهذا يجعل من الصعب معرفة أين يتم هدر الوقت والمواد. سأبدأ بخمسة أرقام أساسية: - المواد المستخدمة لكل دفعة إنتاج - الوحدات النهائية المنتجة - الوحدات المرفوضة أو المعاد صياغتها - وقت تعطل المعدات - متوسط ​​الوقت اللازم للإعداد والتعديل - تخلق هذه الأرقام صورة إنتاج بسيطة. كما أنها تمنع الفرق من إجراء تغييرات بناءً على الانطباعات الشخصية فقط. قد يعتقد المصنع أن سرعة الماكينة هي القضية الرئيسية. قد تظهر السجلات سببًا مختلفًا، مثل فترات الإعداد الطويلة أو فحوصات الجودة المتكررة بعد تغيير العملية. ### ابحث عن مصدر الخسارة المتكررة غالبًا ما تظهر النفايات في نمط ما. قد تتوقف الآلة عدة مرات خلال وردية العمل الواحدة. يجوز للفريق تعديل نفس الإعداد بعد كل تغيير مادي. قد ينتظر المشغلون الحصول على الموافقة قبل الانتقال إلى الخطوة التالية. قد يبدو كل حدث صغيرًا، إلا أن التأثير المشترك يمكن أن يقلل من الناتج اليومي. وفي شركة يونجتشو ليهونج، تم ربط مكاسب الكفاءة بمراجعة أكثر دقة لهذه الانقطاعات المتكررة. يمكن للفريق مقارنة الإنتاج المخطط له مع الإنتاج الفعلي، ثم تحديد النقاط التي تباطأت فيها العملية. أجد هذا النهج أكثر فائدة من مطالبة الموظفين بالعمل بشكل أسرع. لا يمكن للوتيرة الأسرع إصلاح التعليمات غير الواضحة، أو المعدات غير المستقرة، أو ضعف تدفق المواد. ### تحسين العملية قبل إضافة المزيد من المعدات يمكن أن تساعد المعدات الجديدة، ولكنها ليست دائمًا الإجابة الأولى. قد يكون لدى خط الإنتاج سعة كافية بالفعل. قد تكمن المشكلة الأكبر في طريقة إعداد المواد، أو ترتيب الأدوات، أو توقيت اختبارات الجودة. يمكن أن تشمل التغييرات العملية ما يلي: - إعداد المواد المشتركة قبل بدء الوردية - الاحتفاظ بالأدوات بالقرب من منطقة العمل - وضع علامات واضحة على مواقع التخزين - استخدام طريقة إعداد قياسية واحدة - تسجيل مشاكل الماكينة فور حدوثها - التحقق من الجودة في نقاط محددة بدلاً من الانتظار حتى النهاية، تقلل هذه الإجراءات من الحركة غير الضرورية والقرارات المتكررة. كما أنها تسهل على المشغلين الجدد فهم العملية. ### استخدم العمل القياسي دون تجاهل خبرة المشغل. الإجراء المكتوب يمنح الفريق طريقة مشتركة. ويمكنه وصف إعدادات الماكينة ونقاط الفحص ومعالجة المواد والاستجابة للأخطاء الشائعة. لا ينبغي أن يصبح الإجراء مستندًا يبقى في الدرج. يحتاج المشغلون إلى اختباره أثناء الإنتاج العادي والإبلاغ عن الخطوات التي يصعب اتباعها. وهنا تكمن أهمية الخبرة العملية. قد يلاحظ الشخص الذي يعمل بجانب الآلة وجود اهتزاز أو تأخير أو مشكلة مادية قبل وقت طويل من ظهورها في التقرير الشهري. أعتقد أن أفضل معيار يجمع بين بيانات الإنتاج وتعليقات المشغل. تظهر البيانات النمط. غالبًا ما يشرح الموظفون السبب. ### تتبع الجودة والكفاءة معًا، فالإنتاج الأعلى ليس له قيمة كبيرة إذا ارتفع معدل الرفض أيضًا. يجب أن تقارن المراجعة المفيدة ما يلي: - إجمالي حجم الإنتاج - حجم الإنتاج المقبول - حجم إعادة العمل - حجم الخردة - وقت التوقف عن العمل - ساعات العمل لكل دفعة وهذا يمنع التركيز الضيق على السرعة. على سبيل المثال، قد ينتج الخط وحدات أكثر بنسبة 10% أثناء إنشاء المزيد من المنتجات المعيبة. وقد يختفي الكسب الظاهري بعد إعادة العمل واحتساب الخسارة المادية. ينبغي قراءة التحسن الذي تم الإبلاغ عنه في الكفاءة بنسبة 30٪ في Yongzhou Lihong من خلال هذه الرؤية الأوسع. إن طريقة القياس الواضحة مهمة. تحتاج الشركات إلى تحديد ما إذا كانت الكفاءة تشير إلى الإنتاج في الساعة، أو تقليل وقت التوقف عن العمل، أو انخفاض استخدام المواد، أو مؤشر الإنتاج المشترك. ### امنح كل تغيير فترة اختبار قد يكون من الصعب تقييم التغييرات الكبيرة في العمليات عندما تتحرك العديد من المتغيرات في وقت واحد. سأختار خط إنتاج واحدًا أو نوع منتج واحدًا للاختبار. يمكن للفريق تسجيل الأرقام العادية، وتطبيق تغيير العملية، ومقارنة النتائج خلال فترة زمنية محددة. قد يبدو الاختبار البسيط كما يلي: 1. قم بتسجيل بيانات الإنتاج لمدة أسبوعين. 2. حدد مصدرًا واحدًا للنفايات المتكررة. 3. تطبيق تعديل عملية واحدة. 4. تدريب المشغلين المشاركين. 5. قياس الإنتاج والجودة ووقت التوقف عن العمل. 6. مراجعة النتيجة مع فريق الإنتاج. هذه الطريقة تجعل النتيجة أسهل للفهم. كما أنه يمنح الموظفين فرصة لمشاركة الملاحظات قبل استخدام التغيير في المصنع بأكمله. ### استمر في التحسين بعد انتهاء المشروع. يمكن أن تتراجع الكفاءة عندما ينتقل الاهتمام إلى مشكلة أخرى. يمكن أن تساعد ورقة الفحص اليومية والمراجعة الأسبوعية للإنتاج والمسؤولية الواضحة عن مشكلات المعدات في الحفاظ على العملية الجديدة نشطة. لا يحتاج المديرون إلى نظام معقد للحفاظ على التقدم. إنهم بحاجة إلى سجلات متسقة واستجابة واضحة عندما تتغير الأرقام. يمكن رؤية أحد الأمثلة العملية في العديد من ورش العمل: تعمل طريقة الإعداد على تقليل وقت التغيير خلال الأسابيع القليلة الأولى، ولكن النتيجة تضعف عندما ينضم موظفون جدد إلى الفريق. يمكن أن يساعد دليل التدريب القصير وقائمة التحقق المرئية للإعداد في حماية المكاسب. ### ما يمكن للمصنعين الآخرين تعلمه توضح حالة Yongzhou Lihong أن تحسين الكفاءة يمكن أن يبدأ بتفاصيل الإنتاج العادية. يتضمن العمل الرئيسي مراقبة الخط، وقياس النفايات، والاستماع إلى المشغلين، واختبار التغييرات بعناية. ولا ينبغي التعامل مع التحسين بنسبة 30% باعتباره وعدًا لكل مصنع. ستنتج المنتجات والآلات والفرق وأحجام الإنتاج المختلفة نتائج مختلفة. والسؤال المفيد أكثر مباشرة: أين يخسر مصنعي الوقت أو المواد أو العمالة كل يوم؟ وبمجرد دعم هذه الإجابة بسجلات موثوقة، يصبح اختيار الخطوة التالية أسهل. يمكن لتغيير بسيط في العملية، وتكراره بانضباط، أن يخلق فرقًا قابلاً للقياس دون وضع كل الضغط على الموظفين أو الاعتماد فقط على المعدات الجديدة.

تواجه العديد من فرق الإنتاج نفس الضغط: تتغير الطلبات، وتنتظر المواد بين الخطوات، ويقضي الموظفون جزءًا من اليوم في البحث عن الأدوات أو التحقق من السجلات المتكررة. والنتيجة هي الوقت الضائع الذي لا يظهر دائمًا في التقرير الشهري. يُظهر التحسن الذي حققته شركة Yongzhou Lihong في الكفاءة بنسبة 30% كيف يمكن أن تؤثر التغييرات الصغيرة في العمليات على العمل اليومي. الدرس المستفاد هو عدم نسخ طريقة شركة واحدة دون مراجعة. إنها دراسة أين يضيع الوقت، واختبار التغيير العملي، وقياس النتيجة. سأبدأ بالعمل نفسه بدلاً من نظام برمجي جديد أو شراء معدات كبيرة. الخطوة 1: رسم خريطة للعملية اليومية سأتبع أمرًا واحدًا من الإعداد إلى الاكتمال وتسجيل كل مرحلة: - جمع المواد - إعداد المعدات - الإنتاج - فحوصات الجودة - إعادة العمل - التعبئة أو النقل - حفظ السجلات الهدف هو معرفة مقدار الوقت الذي يتم إنفاقه في العمل المفيد ومقدار الوقت الذي يتم إنفاقه في الانتظار أو المشي أو البحث أو تصحيح الأخطاء. يمكن لجدول بسيط أن يكشف عن الأنماط: | النشاط | الوقت المستخدم | القضية الرئيسية | |---|---:|---| | بحث المواد | 35 دقيقة | العناصر المخزنة في مناطق مختلفة | | إعداد المعدات | 50 دقيقة | لم يتم وضع معلومات الإعداد في مكان قريب | | فحص الجودة | 25 دقيقة | يتم كتابة السجلات أكثر من مرة | | إعادة صياغة | 40 دقيقة | لا يتم تعقب الأخطاء الشائعة | هذا النوع من السجلات يمنح الفريق شيئًا للمناقشة. إنه يستبدل التخمينات بالملاحظات. الخطوة 2: إزالة الحركة المتكررة في العديد من ورش العمل، يسير الموظفون عدة مرات لجمع الأدوات أو النماذج أو المواد أو التعليمات. قد تستغرق كل رحلة بضع دقائق فقط. عبر التحول الكامل، يصبح التأخير أكبر بكثير. يمكن رؤية نتيجة كفاءة Yongzhou Lihong من خلال هذه العدسة. يمكن للتخطيط الأفضل وملصقات التخزين الواضحة والمواد المعدة أن تقلل الفجوة بين مهمتين. أقوم بوضع العناصر المستخدمة بشكل متكرر بالقرب من منطقة العمل، ووضع علامات على مواقع التخزين، وإنشاء قائمة تحضير قصيرة لكل طلب. يجب أن توضح القائمة ما يجب أن يكون جاهزًا قبل بدء الإنتاج. هذا التغيير لا يعتمد على التكنولوجيا المعقدة. يعتمد ذلك على جعل الإجراء التالي سهل الفهم. الخطوة 3: إنشاء دليل عمل قياسي واحد عندما يتبع كل موظف تسلسلاً مختلفًا، يمكن أن يختلف الناتج. قد يحتاج العمال الجدد أيضًا إلى دعم إضافي قبل أن يتمكنوا من العمل بشكل مستقل. سأقوم بإنشاء دليل قصير يحتوي على: - تسلسل المهام - المواد المطلوبة - إعدادات المعدات - نقاط فحص الجودة - المشكلات الشائعة - الشخص المسؤول عن كل فحص يجب أن يستخدم الدليل لغة واضحة وصورًا عندما يساعد. قد يظل المستند الطويل جدًا غير مستخدم. من المرجح أن يدعم الدليل المكون من صفحة واحدة والذي يتم وضعه بالقرب من منطقة العمل القرارات اليومية. الخطوة 4: تتبع مجموعة صغيرة من الأرقام لا يحتاج الفريق إلى عشرات التقارير. أود أن أتتبع: - الوحدات المكتملة لكل وردية - وقت الانتظار - كمية إعادة العمل - وقت الإعداد - وقت البحث عن المواد - معدل الإنجاز في الوقت المحدد يجب مراجعة الأرقام على فترات زمنية محددة. إذا ارتفع الإنتاج بينما ارتفعت معدلات إعادة العمل أيضًا، فقد لا يكون التغيير مفيدًا. يجب أن يشمل مقياس الكفاءة المفيد السرعة والجودة. يجب قراءة المكاسب المبلغ عنها بنسبة 30٪ والمرتبطة بـ Yongzhou Lihong بنفس العناية. قد تعتمد النتيجة على عملية البداية وحجم الفريق ونوع الطلب والمعدات وطريقة القياس. إن نتيجة عمل واحد لا تعد بنفس النتيجة لكل شركة. الخطوة 5: اختبار تغيير واحد في كل مرة أفضل التجارب الصغيرة. يمكن للفريق تحسين تخطيط التخزين لمنطقة إنتاج واحدة، أو استخدام دليل العمل الجديد لخط منتج واحد، أو إزالة سجل واحد متكرر من العملية. يستطيع الفريق مقارنة الأرقام القديمة بالأرقام الجديدة خلال نفس فترة العمل. تعليقات الموظفين مهمة أيضًا. غالبًا ما يلاحظ الموظفون تأخيرات لا تظهر في سجلات الإنتاج، مثل التعليمات غير الواضحة أو وصول المواد بترتيب خاطئ. إذا كانت التجربة تؤدي إلى انتظار أقل وجودة مستقرة، فيمكن استخدام الطريقة في منطقة أخرى. إذا كانت النتيجة ضعيفة، فيمكن للفريق تعديل الخطة دون خسارة ميزانية كبيرة. الرسالة العملية من حالة يونجتشو ليهونج بسيطة: الكفاءة غالبا ما تنمو من المشاكل المرئية التي تحظى باهتمام مستمر. سأبحث عن الانتظار والحركة المتكررة والتعليمات غير الواضحة وإعادة العمل التي يمكن تجنبها قبل البحث عن حل كبير. إن التحسن الذي تم الإبلاغ عنه بنسبة 30٪ يمكن أن يشجع الفريق على فحص العملية الخاصة به. الهدف المفيد ليس رقمًا منسوخًا من شركة أخرى. إنه نظام عمل يوفر الوقت ويدعم الموظفين ويحافظ على الجودة عند مستوى موثوق.

تواجه العديد من الشركات المصنعة نفس الضغوط: يتم استخدام المواد، ويظل العمال مشغولين، وتتحرك الطلبات عبر المصنع، ومع ذلك فإن النتيجة النهائية لا تتحسن كما هو متوقع. يقدم Yongzhou Lihong مثالاً مفيدًا. ومن خلال النظر عن كثب إلى مخلفات الإنتاج وتغيير طريقة إدارة العمل، حققت الشركة مكاسب بنسبة 30%. الرقم مهم، لكن الطريقة وراءه أكثر أهمية. إن الحد من النفايات لم يأت من تغيير كبير واحد. لقد جاء ذلك من سلسلة من الإجراءات الصغيرة المرتبطة بالعمليات اليومية. أرى خمسة دروس عملية في هذه الحالة. 1. ابدأ بالنفايات التي يمكن رؤيتها النفايات لا تقتصر على المواد التالفة. ويمكن أن تظهر أيضًا على النحو التالي: - وقت الانتظار الطويل بين خطوات الإنتاج - الحركة المتكررة للعمال أو المواد - المخزون الزائد الموجود في المخزن - إعادة العمل بسبب تعليمات غير واضحة - توقف الماكينة عن العمل - الإنتاج الذي لا يتطابق مع الطلب الحالي سأبدأ بالمشي خلال عملية الإنتاج الكاملة. أود أن أسجل أين تنتظر المواد، وأين يكرر العمال نفس الحركة، وأين تعود العيوب إلى مرحلة سابقة. يمكن لخريطة عملية بسيطة أن تكشف أكثر من مجرد مناقشة عامة. إنه يوضح أين يترك الوقت والموارد العملية دون خلق قيمة. 2. استخدم البيانات قبل إجراء التغييرات من الأخطاء الشائعة تغيير جداول المعدات أو الموظفين قبل التحقق من السبب الفعلي للهدر. أود أن أتتبع مجموعة صغيرة من الأرقام: - الناتج لكل وردية - مستويات العيوب وإعادة العمل - خسارة المواد - وقت توقف الماكينة - وقت الانتظار - وقت إكمال الطلب. الهدف ليس جمع كل رقم ممكن. الهدف هو ربط كل شخصية بمشكلة إنتاج واضحة. على سبيل المثال، قد يعتقد الفريق أن انخفاض الإنتاج يأتي من الآلات البطيئة. قد تظهر السجلات أن الآلات تقضي جزءًا كبيرًا من نوبة العمل في انتظار الحصول على موافقة المواد أو المشغل. الرد الصحيح سيكون مختلفا. 3. إزالة التأخيرات المتكررة يمكن أن تصبح التأخيرات الصغيرة تكلفة كبيرة عند حدوثها في كل وردية عمل. قد يخسر المصنع دقائق عندما يبحث العمال عن أدوات، أو يؤكدون مواصفات غير واضحة، أو ينقلون المواد بين مناطق بعيدة، أو ينتظرون فحوصات الجودة. غالبًا ما تبدو هذه التأخيرات طبيعية لأنها تحدث كل يوم. أود أن أضع الأدوات المستخدمة بشكل متكرر بالقرب من منطقة العمل، وأضع علامات على مواقع التخزين، وأقوم بإنشاء عملية تسليم بسيطة بين الفرق. يمكن للتعليمات الواضحة أن تقلل من الأسئلة وتمنع إعادة العمل التي يمكن تجنبها. التغيير الأفضل غالبًا لا يكون نظامًا معقدًا. قد يكون تخطيطًا أفضل، أو قائمة مرجعية مرئية، أو مسؤولية واضحة لكل مرحلة إنتاج. 4. تحسين الجودة عند المصدر لا ينبغي أن يعني تقليل النفايات إنتاج المزيد من الوحدات التي تحتوي على المزيد من العيوب. النهج الأقوى هو العثور على المشاكل بالقرب من مكان بدايتها. وعندما يظهر الخلل أسأل: - في أي خطوة بدأت المشكلة؟ - هل كانت المادة ضمن المواصفات؟ - هل تلقى المشغل تعليمات واضحة؟ - هل تم ضبط الجهاز بشكل صحيح؟ - هل كان من الممكن اكتشاف المشكلة مبكرًا؟ يمكن أن يؤدي الفحص القصير عند النقطة الصحيحة إلى منع الحاجة إلى إعادة صياغة دفعة أكبر. ويساعد هذا أيضًا العاملين على فهم أن الجودة تنتمي إلى العملية، وليس فقط إلى فريق التفتيش. 5. اجعل الطريقة الجديدة سهلة المتابعة يمكن أن يختفي التحسن المؤقت عندما يغادر الشخص الذي أنشأها الوردية. سأقوم بتحويل التغييرات المفيدة إلى معايير تشغيل بسيطة. وقد تشمل هذه ما يلي: - تعليمات عمل قصيرة - فحص يومي للمعدات - موقع واضح للمواد - قائمة مرجعية أساسية للجودة - مراجعة أسبوعية للنفايات والمخرجات يجب أن تكون اللغة مباشرة. يمكن أن تساعد الصور والتسميات والأمثلة عندما تتم مشاركة العملية بواسطة أشخاص ذوي مستويات مختلفة من الخبرة. يحتاج المديرون أيضًا إلى زيارة منطقة الإنتاج والاستماع إلى العمال. غالبًا ما يعرف الموظفون مكان حدوث الهدر لأنهم يتعاملون معه طوال فترة الوردية. يمكن أن تكشف ملاحظاتهم عن المشكلات التي لا تظهر في التقرير. تُظهر حالة يونجتشو ليهونج كيف يمكن لعملية أصغر حجمًا أن تنمو من الملاحظة العملية. يجب قراءة المكاسب المبلغ عنها بنسبة 30% جنبًا إلى جنب مع خط الأساس الخاص بالشركة وفترة القياس وتعريف التحسين. لا ينبغي التعامل مع نتيجة مصنع واحد على أنها وعد لكل شركة. بالنسبة لخطة التحسين الخاصة بي، سأستخدم تسلسلًا واضحًا: مراقبة العملية، وقياس الهدر، واختيار مشكلة واحدة، واختبار تغيير بسيط، والتحقق من النتيجة، والاحتفاظ بالتغيير فقط عندما تدعمه البيانات. إن الحد من النفايات لا يعني مطالبة الأشخاص بالعمل بشكل أسرع دون دعم. يتعلق الأمر بإزالة العقبات التي تجعل العمل الجيد أصعب مما ينبغي. وهذا هو المكان الذي يمكن أن تبدأ فيه عملية إنتاج أكثر كفاءة.

يواجه كل فريق إنتاج نفس الضغط: تلبية متطلبات العملاء، والتحكم في التكاليف، والحفاظ على استقرار خطط التسليم. النفايات تجعل كل مهمة أكثر صعوبة. يمكن أن تؤدي المواد الإضافية، والعمل المتكرر، والمعدات الخاملة، والتعبئة التالفة، وبيانات الإنتاج غير الواضحة إلى تقليل الإنتاج دون الظهور في فاتورة واحدة. في Yongzhou Lihong، أرى الكفاءة نتيجة للقرارات اليومية الأفضل. الهدف ليس دفع الناس إلى العمل بشكل أسرع. الهدف هو إزالة الخطوات التي لا تساعد المنتج أو العميل. يحتاج هدف مثل "زيادة الكفاءة بنسبة 30%" إلى نقطة بداية واضحة. سأقوم بقياس العملية الحالية قبل تقديم أي مطالبة. يمكن أن تغطي المراجعة ما يلي: - استخدام المواد لكل طلب - وقت الإنتاج لكل وحدة - إعادة العمل والعناصر المرفوضة - وقت انتظار الماكينة - استخدام الطاقة أثناء الإنتاج - فقدان التغليف - وقت إعداد التسليم توضح هذه البيانات أين تبدأ النفايات وأين تنمو. ومن الأمثلة الشائعة أمر الإنتاج الذي يستخدم أحجامًا متعددة للمواد. إذا قام العمال بقطع كل حجم على حدة، فقد تبقى القطع المتبقية بعد كل دفعة. قد تكون هذه القطع صغيرة جدًا بالنسبة للطلب التالي، على الرغم من أن إجمالي الكمية المتبقية يبدو محدودًا. عندما يسجل الفريق الأحجام، ويجمع الطلبات المتشابهة، ويخطط لتسلسل القطع قبل الإنتاج، يمكن أن تنخفض خسارة المواد دون تغيير تصميم المنتج. وينطبق نفس النهج على وقت الآلة. قد يتوقف الخط لأن المشغلين ينتظرون المواد، أو يتحققون من تعليمات غير واضحة، أو يغيرون الأدوات أكثر من اللازم. أود أن أسجل سبب كل توقف بدلاً من التعامل مع كل فترات التوقف عن العمل على أنها نفس المشكلة. يحتاج التأخير القصير الناتج عن فقدان الملصقات إلى حل مختلف عن التأخير الناتج عن صيانة المعدات. يمكن أن تتبع عملية التحسين العملية في Yongzhou Lihong الخطوات التالية: 1. تعيين خط أساس واضح سجل المخرجات العادية، وساعات العمل، ومدخلات المواد، والنفايات، وإعادة العمل، ووقت التوقف عن العمل لفترة محددة. يمنح خط الأساس الفريق شيئًا مفيدًا للمقارنة. 2. فصل العمل الضروري عن العمل الذي يمكن تجنبه تعمل فحوصات الجودة وخطوات السلامة على حماية العميل والفريق. لا ينبغي إزالتها. إن الإدخال المتكرر للبيانات، والحركة غير الضرورية، والموافقات غير الواضحة، وإعادة العمل التي يمكن منعها تستحق اهتمامًا أكبر. 3. إنشاء تعليمات تشغيل بسيطة يجب أن يكون العمال قادرين على فهم المواد المطلوبة والطلب والأداة ونقطة الفحص وطريقة التعبئة دون البحث في عدة مستندات. تعليمات واضحة تقلل من التباين بين الورديات. 4. تخطيط المواد قبل بدء الإنتاج يمكن لفحص بسيط للمواد أن يمنع حدوث تأخير أكبر. سأقوم بتأكيد المخزون والأبعاد والملصقات والتعبئة قبل وصول الطلب إلى خط الإنتاج. 5. تتبع الهدر حسب السبب مصطلح "الهدر" واسع جدًا بحيث لا يمكن توجيه العمل إليه. أود أن أصنفها على أنها فقدان القطع، أو فقدان الجودة، أو وقت الانتظار، أو التغليف الزائد، أو حركة النقل، أو المخزون غير المستخدم. تشير كل فئة إلى إجراء مختلف. 6. راجع النتيجة مع الأشخاص الذين يقومون بالعمل كثيرًا ما يلاحظ المشغلون المشكلات التي لا تظهر في التقارير. يمكن للمناقشة الأسبوعية القصيرة أن تكشف عن تأخيرات متكررة، أو أدوات صعبة، أو تسميات غير واضحة، أو خطوات تؤدي إلى معالجة إضافية. 7. اختبر تغييرًا واحدًا في كل مرة تجربة صغيرة تجعل النتيجة أسهل في القراءة. إذا تغير تخطيط المواد في نفس الوقت الذي تتغير فيه إعدادات المعدات، يصبح من الصعب معرفة الإجراء الذي أدى إلى التحسين. ولابد أن يأتي رقم الثلاثين في المائة من نتائج قابلة للقياس، وليس من وعود واسعة النطاق. إذا أكملت العملية 100 وحدة في فترة محددة، يحتاج الفريق إلى تحديد ما إذا كانت زيادة الكفاءة بنسبة 30% تعني 130 وحدة بنفس العمالة، أو نفايات أقل بنسبة 30% لنفس الناتج، أو وقت إنتاج أقل بنسبة 30% لكل وحدة. هذه نتائج مختلفة. قد يوضح تقرير مفيد التغيير بتنسيق بسيط: - هدر المواد: من 8% إلى 6% - إعادة العمل: من 5 طلبات إلى 3 طلبات شهريًا - متوسط ​​وقت الانتظار: من 18 دقيقة إلى 11 دقيقة لكل دفعة - إعداد التعبئة: من 25 دقيقة إلى 17 دقيقة لكل طلب أرقام مثل هذه تساعد العملاء على فهم ما تغير. كما أنها تساعد الفريق على تجنب المطالبات التي لا يمكن التحقق منها. وجهة نظري بسيطة: الكفاءة تبدأ باحترام المواد والوقت والاهتمام. عندما تقوم Yongzhou Lihong بتقليل الخطوات التي يمكن تجنبها، يمكن للفريق التركيز بشكل أكبر على جودة المنتج وتسليم العملاء. تقليل النفايات لا يعني قطع الزوايا. ويعني ذلك جعل كل خطوة أسهل في الفهم، وأسهل في القياس، وأسهل في التحسين.

يرى العديد من المصنعين أن النفايات هي تكلفة لا يمكن تجنبها. قد تبدو قصاصات المواد والتعامل المتكرر والتعبئة الزائدة وإعادة العمل وكأنها مشكلات صغيرة في حد ذاتها. وعبر دورة الإنتاج الكاملة، يمكنهم إبطاء الخط وتقليل قيمة كل ساعة عمل. اتخذ Yongzhou Lihong وجهة نظر مختلفة. تعاملت الشركة مع تقليل النفايات كمهمة لتحسين العملية بدلاً من كونها مشروعًا بسيطًا للتخلص منها. ومن خلال مراجعة كيفية انتقال المواد خلال عملية الإنتاج وإزالة الخسائر التي يمكن تجنبها، حققت شركة Yongzhou Lihong تحسنًا في الكفاءة بنسبة 30%. وتقدم هذه النتيجة درسا مفيدا للشركات التي تواجه ارتفاع تكاليف المواد، أو الإنتاج غير المتكافئ، أو تأخير الإنتاج: إن الحد من النفايات يعمل بشكل أفضل عندما يكون مرتبطا بالعمليات اليومية. ## التكلفة الخفية لنفايات الإنتاج عندما أقوم بمراجعة عملية الإنتاج، لا أنظر فقط إلى سلة النفايات. وأتحقق أيضًا من الأماكن التي يتم فيها فقدان الوقت والحركة والمواد. قد يتعرض المصنع للنفايات من خلال: - المواد الخام غير المستخدمة أو التالفة - الحركة المتكررة بين محطات العمل - التغليف والتفريغ الإضافي - أخطاء الإنتاج التي تتطلب إعادة العمل - فترات الانتظار الطويلة بين خطوات العملية - سوء التخزين الذي يسبب الارتباك أو الضرر - الآلات التي تعمل بأقل من طاقتها المخططة غالبًا ما تشترك هذه المشكلات في ميزة واحدة: أنها تصبح طبيعية. ويتعلم العمال كيفية التغلب على هذه التحديات، ويقبلها المشرفون كجزء من العملية، ولا ترى الإدارة التكلفة إلا بعد ظهورها بالأرقام الشهرية. تُظهر تجربة Yongzhou Lihong لماذا يمكن للمراجعة الدقيقة أن تغير النتيجة. ركزت الشركة على التدفق الكامل للعمل بدلاً من منطقة واحدة معزولة. ## الخطوة 1: تتبع أين تبدأ النفايات يبدأ الحد من النفايات بالملاحظة. تتبع المراجعة المفيدة المنتج بدءًا من تخزين المواد وحتى المعالجة والفحص والتعبئة والإرسال. في كل مرحلة، يمكن للفريق تسجيل: - كمية المواد التي تدخل العملية - مقدار المخرجات النهائية - مقدار الوقت الذي يقضيه العمال في الانتظار - عدد المرات التي يحتاج فيها المنتج إلى إعادة صياغة - إلى أي مدى تنتقل المواد داخل المصنع - ما هي المهام التي تؤدي إلى معالجة متكررة؟ تخلق هذه المعلومات صورة أكثر عملية من عبارة عامة مثل "الإنتاج ليس فعالاً". على سبيل المثال، قد يقضي فريق التعبئة عدة دقائق في البحث عن المواد المناسبة قبل كل دفعة. قد لا يظهر الوقت الضائع كمصروف منفصل، ولكنه يقلل من الإنتاج خلال كل نوبة عمل. يمكن لتغيير بسيط في التخزين إزالة هذا التأخير دون إضافة معدات. ## الخطوة الثانية: فصل النفايات الضرورية عن النفايات التي يمكن تجنبها لا يمكن إزالة كل قطعة خردة. تؤدي بعض طرق الإنتاج إلى قدر محدد من الخسارة المادية. والسؤال المفيد ليس ما إذا كان من الممكن أن تختفي كل النفايات. والسؤال هو ما إذا كان المستوى الحالي معقولا لهذه العملية. سأقسم النفايات إلى ثلاث مجموعات: 1. النفايات المرتبطة بالعمليات الخسارة المادية التي تأتي من تصميم طريقة الإنتاج. 2. الهدر المرتبط بالأخطاء الخسارة الناجمة عن الإعدادات غير الصحيحة، أو أخطاء التعامل، أو التعليمات غير الواضحة. 3. الهدر المرتبط بالتدفق الخسارة المرتبطة بالانتظار أو الحركة الزائدة أو سوء التخزين أو الفحص المتكرر. تساعد هذه الطريقة الفريق على اختيار الاستجابة الصحيحة. قد تتطلب مشكلة العملية تغييرات في المعدات أو التصميم. قد تحتاج مشكلة الخطأ إلى تعليمات عمل أكثر وضوحًا. قد تتحسن مشكلة التدفق من خلال تغييرات التخطيط والجدولة بشكل أفضل. ## الخطوة 3: تحسين العملية دون خلق ضغوط جديدة لا ينبغي أن يعتمد تقليل النفايات على تحرك العمال بشكل أسرع على مدار اليوم. هذا النهج يمكن أن يزيد من التعب ويخلق المزيد من الأخطاء. تعمل الخطة الأقوى على تحسين طريقة ترتيب العمل. يمكن فهم مكاسب الكفاءة التي تم الإبلاغ عنها من قبل Yongzhou Lihong من خلال هذا النوع من التركيز على العملية. عندما تقلل الشركة من التعامل غير الضروري، وتقلل من إعادة العمل، وتبقي المواد متاحة في النقطة الصحيحة، يمكن للموظفين قضاء المزيد من الوقت في المهام الإنتاجية. قد تشمل التغييرات العملية ما يلي: - وضع المواد المستخدمة بشكل متكرر بالقرب من محطة العمل - وضع علامات على مناطق التخزين بملصقات بسيطة - وضع حدود واضحة لمخزون العمل قيد التنفيذ - التحقق من إعدادات الماكينة قبل كل عملية إنتاج - استخدام طريقة قياسية للمهام الشائعة - تسجيل سبب كل حالة إعادة عمل - مراجعة مستويات النفايات حسب الوردية أو نوع المنتج لا تتطلب هذه التغييرات دائمًا ميزانية كبيرة. إنها تتطلب قياسًا وتعاونًا منتظمًا بين فرق الإنتاج والجودة والمستودعات والشراء. ## الخطوة الرابعة: قياس الكفاءة بأكثر من رقم قد تقوم الشركة بتقليل الهدر مع خلق مشكلة أخرى. على سبيل المثال، قد يؤدي انخفاض استخدام المواد إلى تباطؤ الإنتاج أو المزيد من الشكاوى حول الجودة. تحتاج المراجعة إلى مجموعة متوازنة من التدابير. تشمل المؤشرات المفيدة ما يلي: - استخدام المواد لكل وحدة جاهزة - معدل الخردة - معدل إعادة العمل - الناتج لكل ساعة عمل - وقت الانتظار بين خطوات العملية - استخدام التغليف لكل شحنة - شكاوى العملاء المرتبطة بجودة الإنتاج يعد التحسن المُبلغ عنه بنسبة 30٪ في Yongzhou Lihong مفيدًا للغاية عند عرضه جنبًا إلى جنب مع مقاييس التشغيل هذه. يمكن لنسبة مئوية واحدة أن تجذب الانتباه، ولكن الطريقة التي تكمن وراءها تساعد الشركات الأخرى على الحكم على ما إذا كان مشروع مماثل يناسب عملياتها الخاصة. ## ما يمكن أن تتعلمه الشركات الأخرى أعتقد أن الدرس الرئيسي بسيط: يجب التعامل مع تقليل النفايات كممارسة إدارية يومية. لا تحتاج الشركة إلى تغيير كل خطوة إنتاج في وقت واحد. ويمكنه تحديد خط إنتاج واحد، أو نوبة عمل واحدة، أو مصدر نفايات مشترك واحد. يمكن للفريق قياس الوضع الحالي واختبار تغيير بسيط ومقارنة النتيجة بالعملية السابقة. كما يمنح هذا النهج الموظفين دورًا واضحًا. غالبًا ما يرى العمال الهدر قبل أن يفعله المديرون لأنهم يتعاملون مع العملية كل يوم. يمكن أن تكشف ملاحظاتهم عن التأخيرات المتكررة والتعليمات غير الواضحة ومشاكل التخزين التي قد يغفل عنها التقرير. توضح حالة يونجتشو ليهونج كيف يمكن للتركيز على النفايات أن يدعم كفاءة أفضل. ولم تأت مكاسب الـ 30% من معالجة النفايات كموضوع بيئي منفصل. لقد جاء ذلك من خلال ربط استخدام المواد ووقت العمل وتدفق الإنتاج ومراقبة الجودة. بالنسبة للشركات المصنعة التي تسعى إلى إنتاج أفضل، قد تكون نقطة البداية أقرب من المتوقع: مراقبة العملية، وتسجيل الخسائر، وإزالة الخطوات التي يمكن تجنبها، والاستمرار في قياس التغييرات.

تواجه العديد من المصانع نفس الضغوط: تصبح المواد الخام أكثر تكلفة، ويصعب تتبع نفايات الإنتاج، وتتراكم الخسائر الصغيرة عبر كل نوبة عمل. قد تبدو العملية مستقرة من الخارج بينما تؤدي القطع والعناصر المرفوضة وإعادة العمل والمواد غير المستخدمة إلى تقليل النتيجة النهائية بهدوء. تقدم قصة Yongzhou Lihong درسًا عمليًا. لا تأتي النتائج الأفضل دائمًا من شراء المزيد من المعدات أو دفع العمال إلى الإنتاج بشكل أسرع. ويمكن أن تأتي من العثور على المكان الذي تبدأ فيه النفايات، وقياسها بعناية، وتحسينها خطوة بخطوة. عندما أنظر إلى مشروع للحد من النفايات، أبدأ بتدفق المواد. يتلقى المصنع المواد الخام، ويخزنها، وينقلها إلى الإنتاج، ويعالجها، ويفحص العناصر النهائية، ويتعامل مع المواد المتبقية. يمكن أن تظهر النفايات في كل نقطة. قد تتسبب العبوة التالفة في حدوث خسارة قبل بدء الإنتاج. قد تؤدي خطط القطع السيئة إلى إنشاء قطع زائدة. قد يؤدي إعداد الجهاز إلى عيوب متكررة. قد يؤدي ضعف التحكم في التخزين إلى صعوبة تحديد المواد القابلة للاستخدام. إن قصة نجاح Yongzhou Lihong مفيدة لأنها تشير إلى هذه النظرة الأوسع. الحد من النفايات ليس مجرد مهمة ورشة عمل. ويشمل الشراء والتخزين والإنتاج وفحص الجودة والصيانة وتدريب الموظفين. الخطوة العملية الأولى هي إنشاء سجل واضح للنفايات. سأقوم بتسجيل نوع النفايات، والموقع، والوقت، والآلة ذات الصلة، والمواد المعنية، وسبب الخسارة. يمكن لجدول بسيط أن يكشف عن أنماط يسهل تفويتها أثناء العمل اليومي. على سبيل المثال: - قد تشير مواد القطع الزائدة إلى سوء تخطيط التخطيط. - قد تكون عيوب السطح المتكررة مرتبطة بإعدادات المعدات. - قد تظهر مستويات إعادة العمل العالية أن عمليات فحص الجودة تتم بعد فوات الأوان. - قد تعكس المواد غير المستخدمة في المخزن علامات ضعيفة للمخزون. - التوقف المتكرر للآلة قد يؤدي إلى الإسراع في الإنتاج والمزيد من العيوب. والغرض ليس إلقاء اللوم على العامل. إنه ربط الخسارة بالعملية التي خلقتها. والخطوة التالية هي فصل النفايات حسب السبب. لا يمكن إعادة استخدام بعض المواد. يمكن للبعض العودة إلى عملية الإنتاج. يمكن بيع بعضها أو إرسالها إلى شريك إعادة التدوير. لا ينبغي الخلط بين هذه الفئات، لأن النفايات المختلطة يصعب التعامل معها وغالباً ما تفقد قيمتها. يمكن أن تساعد الملصقات الواضحة ومناطق التخزين المميزة وتعليمات العمل البسيطة الموظفين على اتخاذ القرار الصحيح. قد يؤدي تغيير بسيط في التخطيط إلى توفير مواد أكثر من خطة الإدارة المعقدة. تستحق إعدادات الإنتاج أيضًا اهتمامًا وثيقًا. الآلة التي تعمل بسرعة كبيرة قد تزيد من الإنتاج لفترة قصيرة ولكنها تخلق المزيد من العيوب. قد يؤدي الإعداد البطيء جدًا إلى زيادة استخدام الطاقة وتقليل السعة. تعتمد النقطة الصحيحة على المواد وتصميم المنتج وحالة المعدات ومتطلبات الجودة. هذا هو المكان الذي تصبح فيه البيانات اليومية مفيدة. يمكن للفرق مقارنة مدخلات المواد بالمخرجات النهائية وإعادة العمل والعناصر المرفوضة والنفايات القابلة للاسترداد. لا يجب أن تكون البيانات معقدة. يمكن للسجل الورقي أو جدول البيانات الموثوق به أن يدعم اتخاذ قرارات أفضل عندما يكمله العمال بنفس الطريقة كل يوم. مشاركة العمال مهمة أيضًا. غالبًا ما يلاحظ الأشخاص الموجودون على خط الإنتاج المشكلات قبل أن يراها المديرون. إنهم يعرفون أي آلة تسبب تعديلات متكررة، وما هي المواد التي يصعب التعامل معها، وما هي الخطوة التي تسبب تأخيرات. أعتقد أن نظام التحسين المفيد يمنح العمال طريقة بسيطة للإبلاغ عن هذه المشكلات دون تحويل كل خطأ إلى خطأ شخصي. يمكن أن تساعد الاجتماعات القصيرة والتعليقات الواضحة والتدريب العملي الفريق على التركيز على الأسباب بدلاً من إلقاء اللوم. تؤثر صيانة المعدات أيضًا على تقليل النفايات. يمكن أن تؤدي الأداة البالية أو الجزء السائب أو درجة الحرارة غير المستقرة إلى إنشاء تدفق من المنتجات المرفوضة. الشيكات المنتظمة قد تمنع هذه الخسارة. يجب أن توضح سجلات الصيانة ما تم فحصه، وما تم تغييره، وما إذا كان التغيير قد أدى إلى تقليل العيوب. يوضح مثال Yongzhou Lihong أيضًا لماذا يمكن للتحسينات الصغيرة أن تدعم أداء الأعمال. تقليل النفايات يمكن أن يقلل من فقدان المواد. يمكن أن تقلل العيوب الأقل من إعادة العمل. يمكن لعملية أكثر ثباتًا أن تجعل تخطيط التسليم أسهل. تعتمد هذه الفوائد على التشغيل الفعلي، لذلك لا ينبغي لأي شركة نسخ نتيجة دون التحقق من بياناتها الخاصة. يمكن أن تبدأ الخطة المعقولة بخط إنتاج واحد أو مجموعة منتجات واحدة. قم بقياس مستوى الهدر الحالي، واختر سببًا واحدًا، واختبر تغييرًا واحدًا، وراجع النتيجة. إذا نجح التغيير، فيمكن للفريق تطبيق الطريقة على منطقة أخرى. إذا لم ينجح الأمر، يمكن أن تظهر السجلات ما يحتاج إلى تعديل. يتجنب هذا النهج خطأ شائعا: تحديد هدف واسع النطاق للحد من النفايات دون معرفة مصدر النفايات. قد يبدو الهدف مفيدًا، لكنه لا يقدم للعمال سوى القليل من المساعدة عندما تظل العملية نفسها غير واضحة. الدرس الرئيسي من Yongzhou Lihong هو عملي. يبدأ الحد من النفايات بالرؤية. بمجرد أن تتمكن الشركة من معرفة مكان فقدان المواد، يمكنها اختيار الإجراءات التي تناسب معداتها وعمالها ومنتجاتها وميزانيتها. تأتي النتائج الأفضل من عملية خاضعة للرقابة، وسجلات دقيقة، وتعاون ثابت في جميع أنحاء المصنع. إن تقليل النفايات ليس مجرد هدف بيئي. ويمكنه أيضًا دعم الإنتاج الأكثر استقرارًا والاستخدام الأفضل للمواد التي دفعت الشركة ثمنها بالفعل. اتصل بنا اليوم لمعرفة المزيد إميلي باي: yz_lihong@yeah.net/WhatsApp +8618508420266.

فريق إدارة الإنتاج Yongzhou Lihong، 2024، ممارسات تقليل النفايات لتحسين كفاءة التصنيع إميلي باي، 2024، الطرق العملية لقياس نفايات الإنتاج وأداء العمليات قسم مراقبة الجودة Yongzhou Lihong، 2024، تعليمات العمل القياسية لعمليات التصنيع المستقرة قسم عمليات Yongzhou Lihong، 2024، تحسين تدفق المواد وتحسين الإنتاج اليومي إميلي باي، 2024، الربط مراقبة الجودة مع تحسين الكفاءة في التصنيع مجموعة Yongzhou Lihong Manufacturing Research Group، 2024، مراجعة عملية للتحسين المبلغ عنه في الكفاءة بنسبة 30%